Выпускник ИрГТУ, сотрудник Иркутского авиационного завода Роман Тимохин получил диплом национальной премии «Золотая идея»

Почетный диплом национальной премии "Золотая идея" получил выпускник ИрГТУ, сотрудник Иркутского авиационного завода - филиала ОАО "Корпорация "Иркут" Роман Тимохин. Он вместе с коллегой Анатолием Королевым стал лауреатом премии в номинации "Молодые таланты" - за достижения в области военно-технического сотрудничества, разработки и производства образцов вооружения и военной техники. Премия учреждена Федеральной службой по военно-техническому сотрудничеству (ФСВТС) для стимулирования разработки и производства новейших конкурентоспособных отечественных образцов вооружения и военной техники, а также повышения эффективности военно-технического сотрудничества. Награждение состоялось в декабре в Государственном Историческом Музее, церемонию провели директор ФСВТС Александр Фомин и заместитель председателя правительства РФ Дмитрий Рогозин. Наградами отмечены девять авторских коллективов, три представителя предприятий, пять молодых инженеров и газета «Военно-промышленный курьер», сообщают организаторы мероприятия. Заведующий кафедрой оборудования и автоматизации машиностроения института авиамашиностроения и транспорта Борис Пономарев отметил, что Р. Тимохин окончил ИрГТУ в 2007 году: «Во время учебы в университете Роман проявлял себя с лучшей стороны. Он всегда был увлеченным студентом. Мы рады профессиональным успехам своего выпускника». Инженер-технолог отдела программного управления ИАЗ Р. Тимохин разработал систему автоматизированного управления данными о работе высокопроизводительного оборудования при изготовлении изделий Су-30 и Як-130. Работа выполнена в рамках комплекса мероприятий по повышению эффективности высокопроизводительного оборудования. Конечная цель этих мероприятий - обеспечить увеличение производственного плана по выпуску самолетов Су-30 и Як-130 и повышение загрузки высокопроизводительного оборудования. Экономический эффект от проекта оценивается более чем в 11,2 млн рублей. Как уточняется в заявке Р. Тимохина, на ИАЗ в 2010 году было принято решение - рассчитывать показатель общей эффективности оборудования. Одновременно была разработана автоматизированная система учета эффективности, в которую вводились данные о времени работы и простоев станков. Основной недостаток системы заключался в необходимости ручного (рукописного) сбора информации о времени работы станка и видах потерь, с последующим вводом систему специальным работником. Это снижало оперативность и достоверность полученных данных при достаточно большой трудоемкости их сбора. Поэтому на заводе встал вопрос о том, как точно определять эффективность оборудования и потери, причины простоев и как надежно и своевременно зафиксировать эффект от мероприятий, направленных на повышение производительности. В результате была разработана автоматизированная система управления данными о работе высокопроизводительного оборудования (ВПО), цель которой обеспечить оперативный и достоверный автоматизированный мониторинг работы ВПО.
Для обеспечения точности и актуальности информации используется протокол станка - лог-файл, который автоматически формируется в системе ЧПУ станка в зашифрованном виде и содержит множество информации о состоянии станка. Такое решение безопасно для станка и гораздо дешевле и информативнее многих зарубежных аналогов. Из протокола возможно в любой момент времени узнать, что происходит на станке и для этого не требуются дополнительные технические средства. Осенью 2013 года проект был внедрен практически во всех цехах заготовительно-штамповочного и механосборочного производств, где есть высокопроизводительное оборудование. В настоящий момент автоматизированная система связывает станок, мастера, нормировщика, технолога и начальника цеха. Среди достигнутых ключевых показателей эффективности проекта: снижение трудоемкости сбора более, чем в три раза; снижение длительности цикла сбора данных с 5 -7 дней до 10 мин; 100% достоверность получаемых данных; в цехах, активно использующих систему, зарегистрировано повышение общей эффективности оборудования на 10-15%. Отметим, что данный проект Р. Тимохина в 2013 году занял 1-е место на конкурсе ОАК по бережливому производству (секция «Заготовительное производство»).
Выпускник ИрГТУ, сотрудник Иркутского авиационного завода Роман Тимохин получил диплом национальной премии «Золотая идея»
10 января 2014 года//Наука

Почетный диплом национальной премии "Золотая идея" получил выпускник ИрГТУ, сотрудник Иркутского авиационного завода - филиала ОАО "Корпорация "Иркут" Роман Тимохин. Он вместе с коллегой Анатолием Королевым стал лауреатом премии в номинации "Молодые таланты" - за достижения в области военно-технического сотрудничества, разработки и производства образцов вооружения и военной техники. Премия учреждена Федеральной службой по военно-техническому сотрудничеству (ФСВТС) для стимулирования разработки и производства новейших конкурентоспособных отечественных образцов вооружения и военной техники, а также повышения эффективности военно-технического сотрудничества. Награждение состоялось в декабре в Государственном Историческом Музее, церемонию провели директор ФСВТС Александр Фомин и заместитель председателя правительства РФ Дмитрий Рогозин. Наградами отмечены девять авторских коллективов, три представителя предприятий, пять молодых инженеров и газета «Военно-промышленный курьер», сообщают организаторы мероприятия. Заведующий кафедрой оборудования и автоматизации машиностроения института авиамашиностроения и транспорта Борис Пономарев отметил, что Р. Тимохин окончил ИрГТУ в 2007 году: «Во время учебы в университете Роман проявлял себя с лучшей стороны. Он всегда был увлеченным студентом. Мы рады профессиональным успехам своего выпускника». Инженер-технолог отдела программного управления ИАЗ Р. Тимохин разработал систему автоматизированного управления данными о работе высокопроизводительного оборудования при изготовлении изделий Су-30 и Як-130. Работа выполнена в рамках комплекса мероприятий по повышению эффективности высокопроизводительного оборудования. Конечная цель этих мероприятий - обеспечить увеличение производственного плана по выпуску самолетов Су-30 и Як-130 и повышение загрузки высокопроизводительного оборудования. Экономический эффект от проекта оценивается более чем в 11,2 млн рублей. Как уточняется в заявке Р. Тимохина, на ИАЗ в 2010 году было принято решение - рассчитывать показатель общей эффективности оборудования. Одновременно была разработана автоматизированная система учета эффективности, в которую вводились данные о времени работы и простоев станков. Основной недостаток системы заключался в необходимости ручного (рукописного) сбора информации о времени работы станка и видах потерь, с последующим вводом систему специальным работником. Это снижало оперативность и достоверность полученных данных при достаточно большой трудоемкости их сбора. Поэтому на заводе встал вопрос о том, как точно определять эффективность оборудования и потери, причины простоев и как надежно и своевременно зафиксировать эффект от мероприятий, направленных на повышение производительности. В результате была разработана автоматизированная система управления данными о работе высокопроизводительного оборудования (ВПО), цель которой обеспечить оперативный и достоверный автоматизированный мониторинг работы ВПО. Для обеспечения точности и актуальности информации используется протокол станка - лог-файл, который автоматически формируется в системе ЧПУ станка в зашифрованном виде и содержит множество информации о состоянии станка. Такое решение безопасно для станка и гораздо дешевле и информативнее многих зарубежных аналогов. Из протокола возможно в любой момент времени узнать, что происходит на станке и для этого не требуются дополнительные технические средства. Осенью 2013 года проект был внедрен практически во всех цехах заготовительно-штамповочного и механосборочного производств, где есть высокопроизводительное оборудование. В настоящий момент автоматизированная система связывает станок, мастера, нормировщика, технолога и начальника цеха. Среди достигнутых ключевых показателей эффективности проекта: снижение трудоемкости сбора более, чем в три раза; снижение длительности цикла сбора данных с 5 -7 дней до 10 мин; 100% достоверность получаемых данных; в цехах, активно использующих систему, зарегистрировано повышение общей эффективности оборудования на 10-15%. Отметим, что данный проект Р. Тимохина в 2013 году занял 1-е место на конкурсе ОАК по бережливому производству (секция «Заготовительное производство»).